jueves, 13 de junio de 2013

Transformaciones opcionales en los vehículos

Introducción

En esta entrada vamos a hablar de los cambios más comunes que se le puede hacer a un coche.Puede ser variaciones desde lo más simple como cambiar las dimensiones de un neumático hasta cambiar las medidas de la carrocería como por ejemplo ensanchando el coche.


Modificaciones empleadas en un coche

Antes de empezar acavo de encontrar que algunas modificaciones que las puedes cambiar y pasan la ITV sin ser homologadas.Son estas:
    
- Cambiar la radio que monta el coche de fábrica por una no original.
- Poner barras portaequipajes.
- Sustituir el pomo de la palanca de cambios.
- Instalar un kit manos libres Bluetooth.
- Cambiar los embellecedores de las carcasas de los espejos retrovisores -siempre que no resten zona de visión-.
- Poner los embellecedores de los dispositivos de alumbramiento y señalización luminosa, si no afectan a la zona de salida de la luz.
- Instalar molduras de la carrocería, salvo en el frontal del coche -paragolpes-.
- Montar las faldillas de rueda en los turismos -elementos de plástico que evitan que tu coche despida barro y agua cuando llueve-.
- Acoplar deflectores de aire en el marco de las ventanillas.
- Instalar sensores de ayuda al aparcamiento.
- Añadir retrovisores auxiliares.
- Instalar barras de unión entre las torretas de la suspensión -para ganar rigidez y estabilidad.
Las modificaciones mas comunes suelen ser:
Bolas de remolque:las bolas de remolque es una modificación que tiene que homologarse para poder circular legalmente con ella.


Llantas:las llantas de un coche también pueden ser cambiadas por ejemplo cambiarlas de acero a aleación.


Dimensiones de los neumáticos: Esta es otra modificación en la que podemos cambiar la anchura del neumático cuya finalidad básicamente es que tenga mas superficie de contacto con el suelo.


Modificaciones en la carrocería: Este tipo de modificación es el añadirle un alerón al coche,cambiarle los faldones,ponerle una toma de aire,el frente delantero y trasero,etc...


Modificaciones en la iluminación: Si instala unos grupos ópticos distintos o más modernos -por ej., los del restyling que haya sufrido su modelo- bastará con un certificado de homologación de su marca. Si opta por un faro que no sea 'de concesionario' necesitará que un laboratorio certifique su legalidad.


Baca,soporte para bicicleta o esquí: Esta es otra modificación que requiere ser homologada para que pase la ITV.

    

Alturas de suspensión: Para cambiar la altura de un coche lo que se hace es cambiar la suspensión por otra mas corta basicamente para bajar el centro de gravedad y tener mas estabilidad, hay gente que lo que hace es cortar el muelle.





























Vinilos: Esta modificación se utiliza mas para coches tuning y lo que se hace es ponerle unas láminas que se pegan a la carrocería con un fin estético.


Requisitos legales para realizar las modificaciones

Qué debe hacer para legalizar un cambio:
1.- Comprar una pieza homologada; si no, le resultará casi imposible legalizarla. Identificará aquellas que tienen homologación porque llevan grabado un código con varios números y la letra 'E' -que indica que puede utilizarse en la UE-.
2.-Solicite un informe de su marca o de un laboratorio de reformas. Si la pieza es de la firma de su coche, lo más sencillo es pedir, en el teléfono de atención al cliente o en cualquier concesionario, un 'dictamen' que certifique que puede instalarse en su vehículo -identificado con su número de bastidor-. Si no se lo facilitan -por ser una pieza no oficial-, tendrá que acudir a un laboratorio de reformas -por ej. el INTA, el IDIADA... Eso sí, si realiza un cambio muy importante en el coche -por ej. en la suspensión, frenos, dirección, piezas artesanales de la carrocería...-, además del dictamen del laboratorio, necesitará el informe de un ingeniero .
3.- Finalmente, en el taller donde le instalen la pieza deberán facilitarle un 'certificado de obra final', que asegura que se ha colocado correctamente.
4.- Con todo ello, deberá acudir a una ITV, en la que revisarán que todo es correcto y le anotarán la reforma en la ficha técnica 

sábado, 1 de junio de 2013

Sustituciones de elementos fijos

Introducción

Bueno en esta entrada vamos a hablar de los pasos para hacer una sustitucion en la parte fija de la carrocería,además de ver si tenemos dudas entre hacer una sustitución o una reparacíon cual es la mas acertada elección.Espero que la entrada sirva de gran ayuda.

Valoración inicial y factores que influyen a la hora de decidir entre una sustitución o una reparación

Cuando las deformaciones son de gran entidad, es conveniente sustituir el elemento dañado en lugar de proceder a su reparación.Los factores para determinar la reparación o sustitución de una pieza son los siguientes:
  1. Forma y características del elemento dañado
  2. Facilidad o dificultad de reconformado del elemento
  3. Accesibilidad al daño
  4. Precio de la pieza a sustituir
Una vez apreciados estos factores sabremos que es lo que más nos conviene para nuestra pieza dañada.

Factores que decidirán si una sustitución es completa o parcial

Una sustitucion total de un panel es la reparacion en la que la pieza a colocar es la que suministra el fabricante. Esto requiere que no se realice ningun corte en el panel. Estas sustituciones se realizaran cuando el daño sea en la mayor parte de la pieza 
Una sustitucion parcial es aquella en la que la parte a sustituir no se repara totalmente, si no que se corta y se sustituye parte de ella. Esto debe hacerse siempre que el fabricante de las piezas a sustituir lo recomiende y de hacerlo sera de la forma y el lugar por donde este estipulado.
La sustitución parcial de una pieza frente a su sustitución total puede ser conveniente, ya que se mantienen parte de las uniones y protecciones anticorrosivas de origen. Además, esta labor permite ahorrar trabajos de desmontaje y montaje, disminuyendo con ello los tiempos de trabajo.


Distintas etapas del proceso de sustitución parcial

Aquí vamos a explicar las diferentes partes que hay de forma general en una sustitución parcial.Estos son los 10 pasos que hay que seguir:
1. Consultar en el manual de reparación del vehículo las indicaciones correspondientes a la línea de corte.
2. Marcar la línea de corte en el recambio nuevo.
3. Cortar el recambio por la línea de corte con sierra alternativa.
4. Presentar el recambio en la carrocería y fijarlo (puedes necesitar desmontarla antes).
5. Comprobar la posición correcta del recambio montando las piezas colindantes.
6. Marcar la línea de corte en la carrocería, utilizando como plantilla el recambio nuevo.
7. Caso A: Cuando el recambio se vaya a soldar por unión sin solape, se corta por la línea trazada.
8. Caso B: Para la unión con solape la línea de corte se extiende al ancho del solape.
9. Cortar la pieza dañada en la carrocería por la línea trazada y retirar los restos.
10. Presentar el recambio sobre la zona preparada y fijarlo para comprobar su posición, montando las piezas colindantes. La pieza queda preparada para el proceso de unión.

Aquí os pongo un enlace donde hay un ejemplo de una sustitución parcial en una aleta trasera

jueves, 16 de mayo de 2013

Reparación de elementos sintéticos en el automóvil

Introducción

En esta entrada vamos a hablar de los tipos de materiales sintéticos que hay en el automóvil además de su reparación.Al haber distintos tipos de sintéticos como es de esperar las reparaciones serán diferentes y en esta entrada es a lo que nos ceñiremos.Espero que esta entrada os sea de gran ayuda.


Termoplásticos

Un termoplástico es un plástico que, a temperaturas relativamente altas, se vuelve plástico, deformable o flexible, se derrite cuando se calienta y se endurece en un estado de transición vítrea cuando se enfría lo suficiente. 

Reconformado de los termoplásticos

Los polímeros termoplásticos o termoplastos se comportan de una forma plástica a elevadas temperaturas, y al enfriarse se solidifican con la forma deseada. Pueden ser conformados en caliente, enfriados y posteriormente ser recalentados de nuevo sin variar su comportamiento. Admiten pues conformados sucesivos.Los tipos de conformación son los siguientes:
EXTRUSION


Este método de conformación se emplea para obtener perfiles de determinada longitud o fabricación contínua. Si la forma contínua es tubular se llama macarrón o parisón.

El material termoplástico pasa a través de una máquina llamada extrusora que consta de las siguientes partes:
* Una tolva de alimentación, donde se vierte el polímero en forma de gránulos, polvo o similar;
* Un cilindro en el interior del cual se encuentra un husillo o tornillo sinfín, que en su movimiento de giro empuja la masa de plástico caliente hacia la boquilla;
* Una boquilla o hilera, que confiere al plástico la forma de perfil deseado.
* Una unidad de refrigeración a la salida de la hilera.
* Una bobinadora, cuando la fabricación es contínua, que enrrolla el producto terminado.
El grado de plasticidad necesario se obtiene de dos formas:
* calefactando el cilindro y la boquilla mediante termopares, y
como consecuencia del calor desarrollado por el rozamiento del plástico con el husillo, al girar éste. Este calor de fricción se puede incrementar de distintas formas:
– utilizando husillos cuyo núcleo es de diámetro creciente hacia la boquilla, de manera que el espacio que queda entre el husillo y la pared del cilindro va disminuyendo y se ejerce sobre la masa mayor presión , o bien
– utilizando tornillos en los cuales se disminuye el paso de rosca hacia la boquilla, o bien
– combinando dos o mas husillos en paralelo.
Un caso particular de extrusora es el de las prensas helicoidales de pistón o émbolo, en las cuales la parte frontal del husillo tiene forma de pistón. El husillo gira, y cuando la masa plástica llega al pistón se detiene el giro y mediante un movimiento axial impulsa el material fuera del cilindro.
APLICACIONES
Aparte de los perfiles, tubos, varillas, etc. obtenidos según la forma de la boquilla, destacan algunos casos particulares de aplicación de la extrusión:
– Filmes de polietileno de baja densidad (PEBD): el material sale de una hilera en forma circular y es soplado en su interior por medio de aire comprimido, formándose una gran burbuja. A continuación el material casi enfriado pasa por un tren de laminado y otro de calandrado para conseguir el espesor deseado.
– Recubrimiento de cables eléctricos: el cable desnudo pasa por la boquilla calibrada que deja adherido el plástico aislante
– Tubos: se utiliza la extrusión para tubos de hasta 500 mm de diámetro.
– Hilado de plásticos en filamentos y fibras: las hileras son placas o tubos con orificios finísimos que obtienen hebras de los polímeros. Este tipo de boquilla se llama hilador.
MOLDEO POR INYECCION
Consiste en inyectar a presión material termoplástico fundido, a través de una boquilla, al interior de un molde frío, donde se solidifica.
La máquina consta de dos partes:
- una extrusora en la cual el husillo, además de girar, tiene un desplazamiento axial accionado por un sistema hidráulico o neumático, y
- una unidad de moldeo que abre y cierra un molde.
: El tornillo gira y al mismo tiempo se desplaza hacia atrás hasta que una cantidad determinada de plástico está en la posición A. Entonces es empujado hacia delante por un ariete hidráulico, que fuerza la masa fundida a entrar en el molde.
El molde consta de dos o más partes que encajan. Se suele hacer circular agua fría por el interior del molde para reducir el tiempo de enfriamiento de la pieza moldeada. Trancurrido el tiempo de enfriamiento necesario se abre el molde y se saca la pieza.
El moldeo por inyección es el proceso de transformación que requiere las temperaturas y presiones mas elevadas. Sin embargo presenta las siguientes ventajas:
- proporciona piezas muy precisas,
- hay un alto aprovechamiento del material por su exactitud en la dosificación,
- el ritmo de producción es muy alto,
produce una gran variedad de formas complejas que de otra forma sólo podrían fabricarse con procesos caros de fabricación a máquina.
APLICACIONES
Se obtienen artículos de alta calidad, con formas complicadas, que han de estar sometidos a tolerancias dimensionales estrictas.
La variedad de productos es enorme: útiles de cocina (cuencos, tarros, cubiertos, cubos de basura), carcasas de electrodomésticos (secadores, aspiradoras, batidoras), juguetes, productos para la indústria automovilística como intermitentes, muebles de jardín, etc.

MOLDEO CENTRIFUGO
Es un método de fabricación de cuerpos huecos de espesor muy homogéneo..
Consiste en introducir una cierta cantidad de polímero en estado fluido en un molde que gira por su eje de simetría a alta velocidad, dentro de un horno caliente. La masa será suficiente para conseguir en el objeto el espesor deseado. La fuerza centrífuga hace que el material sea distibuido uniformemente sobre las paredes del molde, sin que se formen orientaciones ni tensiones residuales. A continuación se enfría y se extrae del molde.
APLICACIONES
Este método se emplea para la fabricación de objetos que tienen la forma de sólidos de revolución huecos y para tubos de gran diámetro y no muy largos.
Resulta un proceso económico por cuanto el molde no sufre la abrasión de otros métodos.
 MOLDEO POR CONTACTO
Se emplea para la fabricación de piezas de tamaño medio y grande, huecos, que no requieran tolerancias de espesor muy limitadas.
Consiste en recubrir un molde de madera, metal ligero, u otro material, que reproduce la forma de la pieza a fabricar. El molde se impregna de una capa de material desencofrante y a continuación se van aplicando sucesivas capas de plástico.
APLICACIONES
Por este método se producen piezas grandes que no pueden ser moldeadas, como las piscinas prefabricadas, de resina de poliéster ligada con fibra de vídrio (composite).
Una variedad es el moldeo por proyección, que consiste en aplicar el plástico (generalmente poliéster) proyectándolo sobre el molde. Se usa este método para contruir embarcaciones armadas con fibra de vídrio (se proyecta sobre un tejido de vídrio que cubre el molde).
TERMOCONFORMADO O TERMOCONFORMACION
En este método las piezas se fabrican a partir de productos semielaborados como filmes, láminas o planchas rígidas, mediante deformación en caliente.
Los principales tipos de conformado se hacen por soplado (a presión), al vacío, y mediante moldes adaptados:
CONFORMADO POR SOPLADO
En primer lugar se ha de calentar las planchas hasta su punto de reblandecimiento, y llevar el material caliente sobre los contornos de un molde hembra. A continuación se inyecta aire comprimido y precalentado, hasta adaptar el plástico al molde.
El molde, que tambien está caliente, tiene orificios para permitir la salida de aire atrapado debajo de la plancha.
CONFORMADO AL VACIO
Se coloca la plancha termoplástica bien sujeta mediante una brida a la caja del molde. Sobre el conjunto se dirige el calor radiante de unos elementos de calefacción (rayos infrarrojos, resistencias o aire caliente) hasta que la plancha se hace blanda y deformable.
Se hace el vacío en la cavidad cerrada del molde y la plancha es comprimida por la presión atmosférica contra los contornos del molde en el espacio en el cual se ha hecho el vacío. Se deja enfriar hasta que se solidifica con la forma del molde y se retira de éste.
El conformado por vacío es una técnica muy económica ya que el molde solo debe soportar la presión atmosférica, por lo cual su construcción no debe ser tan resistente como la de los moldes usados en otros métodos.
La maquinaria puede ser sencilla (un calentador, una bomba de vacío con un depósito y válvulas), pero generalmente son automatizadas y están equipadas con sistemas de vacío y sistemas de presión.
Puede darse la combinación de termoconformado aplicando vacío y presión a la vez.

CONFORMADO MEDIANTE MOLDES ADAPTADOS
La hoja, previamente recalentada, es aprisionada entre los moldes calientes (positivo y negativo) , adaptando su forma a la de éstos.
APLICACIONES DEL TERMOCONFORMADO.
Es el procedimiento más utilizado para la fabricación de piezas moldeadas de gran superficie y de paredes delgadas.
Es empleado para cubetas frigoríficas, macetas, botes de yogur, bandejas, envases de huevos, embalajes de las cajas de bombones, y en general envases que reproducen la forma de los objetos que van a contener. Las láminas más delgadas suelen conformarse al vacío y las de más espesor con moldes adaptados.
PLEGADO DE PLASTICOS
La máquina que dobla chapas de plástico es muy sencilla. Básicamente consta de una caja atravesada por un filamento que se calienta . Se coloca la chapa haciendo coincidir la línea de doblez sobre el filamento. Se conecta la máquina y cuando el plástico está blando se dobla hasta la posición deseada.
Antes de doblar es recomendable darle la vuelta al plástico con frecuencia para asegurar un calentamiento uniforme en ambas caras y para evitar quemaduras.
APLICACIONES
Fabicación, a partir de láminas alargadas, de objetos sencillos de escritorio, carpetas, etc.


METODOS DE REPARACIÓN DE PLÁSTICOS:
Soldadura, adhesivos y conformación
Las piezas de plástico en el automóvil son numerosas y su reparación ya es un hecho
habitual en el taller. Los diferentes métodos que se utilizan para preparar las piezas
plásticas permiten obtener unos excelentes resultados.
Es evidente que el uso de los plásticos en el automóvil es cada vez más frecuente, por lo
que el número de piezas en plástico que sufren daños en los siniestros, estambién
mayor. La reparación de plásticos se convierte en uno de los trabajos cotidianos
realizados por el taller y lostécnicos deben estar formados y experimentados para
acometer estas reparaciones y conseguir unos resultados óptimos.
Métodos de reparación
Los métodos de reparación de plásticos son la soldadura, los adhesivos y la
conformación, estos se pueden complementar entre ellos para obtener un acabado
satisfactorio.
Todas son técnicas de reparación sencillas y rápidas que no requieren una gran
especialización y con las que se consiguen reparaciones de calidad, solamente es
necesario seguir el proceso de trabajo correcto, junto con la utilización del equipamiento
y los productos adecuados.
REPARACIÓN POR SOLDADURA
La reparación por soldadura consiste en la unión del material mediante la aplicación de
calor y un material de aporte exterior. Una vez alcanzada la temperatura de soldadura,
los materiales se funden y se produce la unión del material base de la pieza con el
material de aporte exterior. Las pautas principales a cumplir son dos: los materiales de
la varilla de aporte y de la pieza han de ser de la misma naturaleza, y la temperatura de
soldeo debe ser la adecuada. Una temperatura inferior da lugar a uniones de escasa
resistencia y una temperatura superior puede degradar el material, por lo que el soplete
de aire caliente se regulará en función del tipo de plástico de la pieza.
El equipo básico para acometer este tipo de reparación es un soplete de aire caliente,
taladro con broca y fresa, lijadora y las varillas de diferentes materiales plásticos
para soldar. La resistencia mecánica conseguida en la unión es óptima, por lo que es
conveniente utilizar este método siempre que las condiciones lo permitan y se trate de
plásticos termoplásticos. 


MATERIALES Y EQUIPOS
Los materiales empleados en la soldadura de plásticos se pueden clasificar en productos
de limpieza, material de aportación, material de refuerzo y productos de acabado.
Para la limpieza de la zona pueden emplearse limpiadores alcalinos (detergentes),
disolvente básico de limpieza o productos específicos.
La soldadura se realiza con material de aportación suministrado en varillas,
normalmente de sección triangular. Es muy importante que la varilla de aportación
seleccionada se corresponda con el material base a soldar.
El material de refuerzo más empleado este tipo de reparación es una tela metálica de
acero o aluminio. La de aluminio, al tener una buena flexibilidad, se puede adaptar con
facilidad a la geometría y configuración de la zona reparada, siendo más difícil su
localización.
La operación de soldadura se complementará con la aplicación de un producto de
relleno. El más utilizado es la resina epoxi, pudiéndose recurrir también a masillas de
poliéster específico para plásticos.
El equipo principal para la realización de la soldadura es el soplete de aire caliente,
12complementado con diferentes tipos de boquillas. Las demás herramientas y materiales
consumibles son de uso habitual en el taller, como taladros, lijadoras, fresadoras,
brocas, discos de lija, etc. 


PARÁMETROS DE SOLDADURA
En la soldadura de materiales plásticos hay que tener presentes dos parámetros
fundamentales: la temperatura y la presión.
TEMPERATURA
La temperatura es necesaria para llevar material a estado pastoso y provocar unión,
fundiéndolo. Cada material funde a una determinada temperatura.
Hay que tener en cuenta que los plásticos admiten sólo variaciones del orden
30 ºC respecto de su temperatura de fusión.
Si la temperatura de soldadura es baja, unión no se realizará correctamente, dando lugar
a uniones de escasa resistencia. Por el contrario, si la temperatura es alta, se producirá
una degradación del material, volviéndose frágil y quebradizo al enfriarse.
MATERIAL Y TEMPERATURA DE SOLDADURA
PP 300º C
PE 280º C
PP/EPDM 300º C
PA 400º C
PC 350º C
PC-PBTP 350º C
ABS-PC 350º C
ABS 350º C 
PRESIÓN
Para que se produzca un contacto íntimo entre el material a unir en estado pastoso es
necesario ejercer una presión manual sobre la varilla de aportación. Una soldadura sin
presión da lugar a uniones de nula o escasa resistencia mecánica.
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
El procedimiento de soldadura implica el seguimiento de determinados pasos:
preparación de la zona, ejecución de la soldadura, refuerzo de la reparación y acabado
final.
El proceso que aquí se describe es general, pudiendo someterse a ligeras modificaciones
en función de la zona dañada, de la magnitud del daño y de la composición de la pieza.

REPARACIÓN POR ADHESIVOS
La reparación por adhesivos consiste en unir las superficies mediante la aplicación de un adhesivo con afinidad a los sustratos, de forma que se produce su anclaje a las superficies. En esta reparación el aspecto fundamental es la idoneidad del adhesivo utilizado, así como la preparación de las superficies a unir, ya que los plásticos son materiales de baja tensión superficial y por lo tanto de difícil pegado. Los sistemas de reparación del mercado suelen llevar varios adhesivos para adaptarse mejor a cada tipo de sustrato y a los diferentes grados de rigidez que pueden presentar los materiales. Para que la unión mantenga cierta continuidad, el adhesivo ha de tener una rigidez lo más parecida posible al sustrato que está uniendo. Los adhesivos suelen ser en base a poliuretano, a resinas de epoxi, o de poliéster, y junto a ellos los fabricantes suelen suministrar unos productos específicos para plásticos, limpiadores e imprimaciones, que se utilizan para mejorar la adhesión a los sustratos. Los componentes básicos del equipo de reparación por adhesivos lo forman el adhesivo y productos complementarios, más un taladro con broca y fresa, lijadora y espátulas para la aplicación de los adhesivos.
La ventaja de este método es su versatilidad, pudiéndose utilizar para todos los tipos de plásticos, termoplásticos, termoestables y elastómeros.













REFUERZO DE LA REPARACIÓN
Dependiendo de las características, localización y esfuerzos que vaya a soportar la pieza, podrá ser necesario reforzar la zona reparada para proporcionar mayor resistencia a la unión.
El método más utilizado consiste en aplicar una serie de cordones transversales por el interior o cara no vista de la pieza.
Otro método con el que se obtienen buenos resultados es la inserción, en la propia pieza, de una malla metálica de acero o aluminio, a modo de refuerzo. Se inserta por la parte interna o zona no vista de la pieza. Para ello, se calienta la zona y, presionando la malla, se introduce en la pieza.
Posteriormente, también se pueden aplicar unos cordones de soldadura transversales,
consiguiéndose un aumento adicional de la resistencia.


REPARACIÓN MEDIANTE SOLDEO DE GRAPAS




REPARACIÓN MEDIANTE ACETONA

Por medio de este sistema de reparación es posible la unión de piezas pequeñas de algunos termoplásticos sensibles a la acetona.
La aplicación de gotas de acetona a las piezas que se pretende unir provoca un estado pastoso en su superficie que se aprovecha para que las piezas se adhieran.
Tambien es posible el empleo de plástico de refuerzo.
Este método de adhesión no es valido para el polietileno y polipropileno, puesto que estos plásticos no son disueltos por la acetona. Los plásticos de acrilonitilo butadieno estireno (ABS), son los mas adecuados para efectuar este método de reparación.

Termoestables

La fabricación con termoestables
Moldeo por compresión:Los gránulos de plástico se introducen en moldes donde se calientan y comprimen produciéndose el curado y la forma definitiva.




Moldeo por impregnación con resinas Sobre un molde se extienden capas delgadas de resina líquida de poliéster insaturado o epoxi a la que suelen añadirse refuerzos de fibra.





Moldeo por inyección Es un procedimiento similar al utilizado con los plásticos termoplásticos pero controlando valores de temperaturas y presión. Los espumados Los gránulos de plástico espumado pueden ser tratados mediante inyección o extrusión para obtener las piezas definitivas.





REPARACIÓN DE TERMOESTABLES

Para la reparación de elementos termoestables, se requiere una técnica análoga a la de fabricación del producto, con la diferencia que las telas y resinas no se aplican sobre un molde, sino sobre el elemento que debamos reparar.Se pueden reparar de los siguientes métodos:
-Adhesivos o resinas con refuerzos: Además de los poliuretanos y las resinas epoxy (ya mencionadas en el punto anterior) para la reparación de este tipo de materiales también se suelen utilizar las resinas de poliéster ya que son más económicas. En el proceso de curado se comportan de forma idéntica.
Al igual que para la reparación de los termoplásticos los refuerzos mas empleados son los de fibra de vidrio. En combinación con las resinas epoxy y de poliéster presentan muy buenas propiedades mecánicas y una excelente adherencia.




-Masillas de poliester: Muy utilizadas en la reparación de pequeños daños, como rayones, arañazos, grietas no pasantes, etc.





martes, 7 de mayo de 2013

Elementos sintéticos

Introducción

Elementos sintéticos son aquellos elementos químicos que la humanidad no conocía hasta que los sintetizó, esto es, que no los descubrió como tales en el espacio. Son elementos radiactivos, es decir inestables, con vidas medias cortas en comparación con la edad del planeta. Por lo tanto se desintegraron casi totalmente desde la formación de la Tierra, y no se encuentran en cantidades apreciables salvo por la acción humana, producidos en reactores nucleares o aceleradores de partículas.

Historia

Los materiales sintéticos no se encuentran en la naturaleza, sino que los seres humanos son aquellos que los fabrican, es decir, son materiales artificiales.
El inicio de todo este mundo material comenzó en el año 1860 con la aparición del celuloide. Éste material se creó a partir de la modificación química de las moléculas de celulosa que se encuentran en las plantas. Su utilización más conocida se dio en el cine y fotografía, de ahí viene el nombre de "el mundo del celuloide" que se refiere al "mundo del cine". Un gran problema de este material era su extremada inflamabilidad y sensibilidad a la luz.
En 1862, Alexander Parkes había creado un material duro que podía ser moldeado (Parkesin). Primer material semi-sintético.
En 1906 Leo Hendrik Baekeland creó la Baquelita, un material sintético que al contrario de todos los plásticos, en vez de derretirse, se endurecía.
Después de la Primera Guerra Mundial, se comenzó a crear materiales sintéticos derivados del petróleo. El polimetilo de metacrilato ó más famosamente llamado "Plexiglás", fué uno de los materiales más conocidos de esa época.
Al comienzo de la Segunda Guerra Mundial, se dió a conocer al mundo el "Teflón", nombre químico Politetrafluoroetileno.
Las diferentes características físicas de los materiales sintéticos son muy conocidas en la vida cotidiana. Una bolsa plástica, por ejemplo, se derrite a altas temperaturas, mientras que una cuchara de madera permanece intacta. 
Conocemos también materiales que mantienen su forma aún cuando se les aplica fuerza, mientras que otros pueden ser estirados y luego vuelven a su forma original. Estas características básicas también se utilizan para clasificar a los materiales sintéticos: los materiales térmicamente deformables se llaman termoplásticos, los materiales resistentes al calor se llaman termoendurecibles y los materiales elásticos se llaman elastómeros.
Los materiales sintéticos están formados por moléculas gigantescas que son aumentadas durante el proceso de polimerización. 
Sus características especiales dependen de la interconexión de sus macromoléculas. En los termoplásticos, por ejemplo, las macromoléculas se encuentran una junto a la otra. Si este tipo de material sintético se calienta, las moléculas pueden deslizarse unas sobre otras, y el objeto se deforma. Cuando se enfría, el material sintético se endurece y toma una nueva forma. En contraste, los plásticos termoendurecibles están formados por finas mallas de macromoléculas. Las uniones firmes que se producen entre ellas hacen que estas moléculas no se deslicen unas sobre otras cuando se calientan.


Química de los materiales sintéticos

Clasificación de los plásticos

Según el monómero base
En esta clasificación se considera el origen del monómero del cual parte la producción del polímero.
  • Naturales: Son los polímeros cuyos monómeros son derivados de productos de origen natural con ciertas características como, por ejemplo, la celulosa, la caseína y el caucho. Dentro de dos de estos ejemplos existen otros plásticos de los cuales provienen:
    • Los derivados de la celulosa son: el celuloide, el celofán y el cellón.
    • Los derivados del caucho son: la goma y la ebonita.
  • Sintéticos: Son aquellos que tienen origen en productos elaborados por el hombre, principalmente derivados del petróleo como lo son las bolsas de polietileno
Según su comportamiento frente al calor
Termoplásticos
Un termoplástico es un plástico que, a temperatura ambiente, es plástico o deformable, se convierte en un líquido cuando se calienta y se endurece en un estado vítreo cuando se enfría suficiente. La mayoría de los termoplásticos son polímeros de alto peso molecular, los que poseen cadenas asociadas por medio de débiles fuerzas Van der Waals (Polietileno); fuertes interacciones dipolo-dipolo y enlace de hidrógeno; o incluso anillos aromáticos apilados (poliestireno). Los polímeros termoplásticos difieren de los polímeros termoestables en que después de calentarse y moldearse éstos pueden recalentarse y formar otros objetos, ya que en el caso de los termoestables o termoduros, su forma después de enfriarse no cambia y este prefiere incendiarse..
Sus propiedades físicas cambian gradualmente si se funden y se moldean varias veces.
Los principales son:
  • Resinas celulósicas: obtenidas a partir de la celulosa, el material constituyente de la parte leñosa de las plantas. Pertenece a este grupo el rayón.
  • Polietilenos y derivados: Emplean como materia prima el etileno obtenido del craqueo del petróleo que, tratado posteriormente, permite obtener diferentes monómeros como acetato de vinilo, alcohol vinílico, cloruro de vinilo, etc. Pertenecen a este grupo elPVC, el poliestireno, el metacrilato, etc.
  • Derivados de las proteínas: Pertenecen a este grupo el nailon y el perlón, obtenidos a partir de las diamidas.
  • Derivados del caucho: Son ejemplo de este grupo los llamados comercialmente pliofilmes, clorhidratos de caucho obtenidos adicionando ácido clorhídrico a los polímeros de caucho.
Termoestables
Los plásticos termoestables son materiales que una vez que han sufrido el proceso de calentamiento-fusión y formación-solidificación, se convierten en materiales rígidos que no vuelven a fundirse. Generalmente para su obtención se parte de un aldehído.
  • Polímeros del fenol: Son plásticos duros, insolubles e infusibles pero, si durante su fabricación se emplea un exceso de fenol, se obtienen termoplásticos.
  • Resinas epoxi.
  • Resinas melamínicas.
  • Baquelita.
  • Aminoplásticos: Polímeros de urea y derivados. Pertenece a este grupo la melamina.
  • Poliésteres: Resinas procedentes de la esterificación de polialcoholes, que suelen emplearse en barnices. Si el ácido no está en exceso, se obtienen termoplásticos.
Según la reacción de síntesis
También pueden clasificarse según la reacción que produjo el polímero:
Polímeros de adición
Implican siempre la ruptura o apertura de una unión del monómero para permitir la formación de una cadena. En la medida que las moléculas son más largas y pesadas, la cera parafínica se vuelve más dura y más tenaz. Ejemplo:
2n H2C=CH2 → [-CH2-CH2-CH2-CH2-]n
Polímeros de condensación
Son aquellos donde los monómeros deben tener, por lo menos, dos grupos reactivos por monómero para darle continuidad a la cadena. Ejemplo:
R-COOH + R'-OH → R-CO-OR' + H2O
Polímeros formados por etapas
La cadena de polímero va creciendo gradualmente mientras haya monómeros disponibles, añadiendo un monómero cada vez. Esta categoría incluye todos los polímeros de condensación de Carothers y además algunos otros que no liberan moléculas pequeñas pero sí se forman gradualmente, como por ejemplo los poliuretanos.




Física de los materiales sintéticos


Las propiedades y características de la mayoría de los plásticos (aunque no siempre se cumplen en determinados plásticos especiales ) son estas:

~ fáciles de trabajar y moldear,
~ tienen un bajo costo de producción,
~ poseen baja densidad,
~ suelen ser impermeables,
~ buenos aislantes eléctricos,
~ aceptables aislantes acústicos,
~ buenos aislantes térmicos,aunque la mayoría no resisten temparaturas muy elevadas,
~ resistentes a la corrosión y a muchos factores químicos;
~ algunos no son biodegradables ni fáciles de reciclar, y si se queman, son muy contaminantes.

Obtención de los materiales sintéticos

El primer paso en la obtención de plásticos consiste en mezclar los componentes en las proporciones necesarias para obtener el material que se desea fabricar. La materia prima suele estar en forma de bolitas, en polvo o en forma de líquido viscoso.

Los aditivos
Se suelen añadir a la mezcla diversas sustancias, conocidas con el nombre de aditivos. Los aditivos aportan distintas propiedades a los plásticos, como baja densidad, baja conductividad eléctrica, transparencia, color, tenacidad, dureza, estabilidad...
La forma de trabajar depende del tipo de plástico que se va a fabricar. Así, a los termoplásticos se les puede aplicar diversas técnicas basadas en el aporte de calor y presión, entre las que destacan la extrusión y el moldeo.
Sin embargo, los plásticos termoestables son más complicados, debido a que no funden al calentarse. Solo se pueden obtener mediante los procesos de moldeo por compresión y moldeo por transferencia.
La extrusión
Una vez fundido, el material es obligado a pasar de forma continua a través de una boquilla y es recogido a la salida de la misma por un sistema de arrastre. Al enfriarse, por contacto con el aire ambiente o mediante circulación forzada de aire frío, se obtiene un perfil cuya sección tiene la forma de la boquilla.

Máquina extrusora


El moldeo
El moldeo consiste en fabricar piezas de plástico mediante moldes, que le dan al material la forma deseada. Es el procedimiento más utilizado debido a su sencillez y a la calidad del acabado final. La mayoría de los objetos de plástico se fabrican mediante alguno de los métodos de moldeo.
Según el tipo de presión a que se somete el material plástico dentro del molde, podemos considerar dos tipos de técnicas:moldeo a baja presión y moldeo a alta presión.
El moldeo a baja presión
Los procedimientos industriales más importantes son:
  • El moldeo por soplado: se introduce en el molde una preforma en forma de tubo a través de un dosificador y, a continuación, se inyecta aire comprimido.
Moldeo por soplado

  • Otro método es el moldeo al vacío, en el que se dispone de un molde donde se efectúa el vacío, adaptándose el material a las paredes del mismo.
  • El moldeo centrífugo, donde el material semifundido se introduce en un molde que gira sobre un eje, de manera que «la fuerza centrífuga» hace que se adapte a las paredes del molde.
  • La colada es el método más simple, ya que consiste en fundir el material y verterlo en un molde. El fluido viscoso rellena el molde y toma su forma. Se trata de un método lento, ya que se invierte mucho tiempo en asegurarse de que el molde se ha rellenado por completo y en enfriar el plástico.
  • El espumado se usa para conseguir espumas de polímero, es decir, plásticos con una densidad muy baja o expandidos, que tienen en su interior burbujas de aire.
En todos ellos, el material fundido toma la forma de un molde y, tras enfriarse y solidificar de nuevo, se obtiene la pieza final.
El moldeo a alta presión
El moldeo a alta presión, o moldeo por inyección, es el método más utilizado en la producción de termoplásticos. Se utiliza una máquina parecida a la extrusora, que proporciona alta presión y temperatura elevada al material.
Moldeo por inyección
Una vez fundido se introduce el plástico a alta presión en el interior del molde. Gracias a la presión, el plástico rellena el molde sin dejar huecos. El proceso es muy rápido, y permite fabricar piezas complejas, por lo que se emplea para elaborar todo tipo de objetos. Un caso particular de aplicación del moldeo por inyección es la fabricación de películas de plástico.

Fabricación de una película de plástico
La mecanización de los plásticos
Mecanizar cualquier tipo de material consiste en realizar, mediante máquinas o herramientas, trabajos para dar forma a los objetos. Una máquina herramienta porta una herramienta que se acopla a los mecanismos de la máquina, que, por lo general, realizará algún movimiento, bien en la pieza a mecanizar o bien en la propia herramienta.
La industria ha encontrado en el plástico un buen sustituto de la madera y los metales para ciertas aplicaciones, debido a la gran dureza, tenacidad y resistencia de determinado tipo de plásticos. Estos se suelen obtener en formas estándar, como perfiles redondos, chapas o láminas, tubos..., para después mecanizarlos o darles forma mediante máquinas herramientas.
Estas máquinas, como taladros, tornos, fresadoras y sierras de corte, son las habituales cuando se trabaja con la madera o los metales. Además, podemos aplicar en estos plásticos otros trabajos de acabado, como lijado, limado de virutas o rebabas o rectificado de superficies, con los que se consiguen superficies alisadas con el mínimo de rugosidad.
De todos estos trabajos, los más habituales son el torneado, el fresado y el rectificado.
El torneado
El torneado consiste principalmente en agarrar una pieza mediante unas mordazas de sujeción en los extremos longitudinales de la misma, que hacen girar el material. Mientras está girando, una herramienta de corte, denominada cuchilla, se acerca al objeto y elimina material de forma perimetral, consiguiendo formas cilíndricas o cónicas.
Mediante la mecanización de una pieza de plástico en un torno se pueden obtener objetos de sección circular.

Torneado



El fresado
Consiste igualmente en la eliminación de parte del material de una pieza en bruto, pero esta vez de forma superficial. Lafresadora sujeta la pieza en una bancada de forma que ofrece una de sus superficies a una herramienta de corte, llamadafresa, que mediante diversas pasadas por el área a retirar realiza rebajes en la superficie.
Mediante el fresado se pueden conseguir piezas con diferentes formas planas.

Fresado

El rectificado
La máquina rectificadora dispone, a modo de herramienta, de una muela abrasiva que pule la superficie de una pieza. Para ello, la muela va girando sobre la superficie rugosa, mientras la pieza se va desplazando en una dirección determinada.
Las muelas están compuestas por granos de material abrasivo de elevada dureza, compactados mediante un aglomerante. Al girar la muela a gran velocidad, los granos se comportan como pequeñísimas cuchillas que eliminan el material superficial. Entre los tipos de abrasivo más utilizados están el cuarzo, el diamante o el esmeril como abrasivos naturales, y el carburo de silicio y el carburo de boro como abrasivos artificiales.
La muela puede tener diferentes tamaños de grano: el muy grueso, con el que se desbasta la superficie; el medio y el fino, con los que se consiguen acabados finos; y el muy fino o el superfino, que permiten pulir una superficie sin que quede apenas rugosidad.

Rectificado





El calandrado
Es un proceso de transformación de materiales termoplásticos y elastómeros para la fabricación de láminas partiendo de formas de plástico en bruto. El material se hace pasar por diferentes rodillos cilíndricos que reducen el espesor de las láminas. El tipo de producto que se obtiene consiste en una película de plástico de pequeño espesor que se utiliza para impermeables, manteles de hule, film transparente para envolver alimentos, etc.

Los materiales plásticos utilizados en el automóvil

La distribución en porcentaje de los diferentes tipos de plástico (polímeros) utilizados en el automóvil, según el material base, sería la siguiente:
Según los porcentajes, el producto más consumido es el polipropileno (PP) con casi un 30% en peso, en segundo lugar se encuentra el caucho para los neumáticos y seguidamente los polímeros técnicos y los elastómeros.
Las características a destacar de los polipropilenos son una buena resistencia química, unas buenas propiedades mecánicas y eléctricas, además de una mayor resistencia al calor que el polietileno y la aceptación como relleno o refuerzo de materiales como el talco, las fibras, o el negro de humo. Su mezcla con EPDM (caucho etileno propileno dieno) es una de las más utilizadas para la fabricación de paragolpes. Otras aplicaciones donde se pueden encontrar son en guardabarros, carcasas del sistema de calefacción, depósitos de líquidos, alerones, spoilers, tapacubos y aislantes para cables.
Los diferentes tipos de poliuretanos (PUR), termoplásticos y reticulados, son utilizados en los sistemas de absorción de energía (absorbedores), juntas, spoilers y cantoneras o como aislantes térmicos y acústicos
El PVC se utiliza como revestimiento aislante de los cables por su bajo precio y su resistencia a la combustión, también se utiliza en tubos flexibles, recubrimientos y juntas, sin embargo, su fuerte y negativo impacto medioambiental permite predecir que en un futuro tendrá fuertes restricciones de uso, como ya ha ocurrido para algunos productos.
Las características a destacar de los polietilenos (PE) son sus excelentes propiedades eléctricas, buena resistencia al agua y a la humedad. Su barata y sencilla fabricación, así como su posibilidad de mezcla con otros materiales para mejorar sus características, ha hecho que su utilización sea muy extendida. Sus aplicaciones son en aislantes para cableados, depósitos de combustible, juntas, cajas de batería, etc.
Los polímeros transparentes (PMMA, PC) se utilizan en faros y pilotos donde su peso, resistencia al impacto y posibilidad de formas geométricas ha desplazado al vidrio. El PC, también aparece presente en piezas como paragolpes, spoilers o componentes eléctricos sometidos a altas temperaturas.
En ABS, material rígido, duro y tenaz, podemos encontrar rejillas, carcasas, guanteras, apoyabrazos o tapacubos. La poliamida (PA) de gran resistencia a la fatiga, la abrasión y al impacto se utiliza en tapacubos, rejillas, carcasas y ventiladores.




miércoles, 17 de abril de 2013

Uniones pegadas.Tipos de pegamentos

Introducción

Todo lo fabricado por la industria está compuesto por piezas, y estas han de ser unidas entre ellas. A menudo se escogen fijaciones mecánicas, tales como son tornillos, remaches, soldadura y pegamentos. Sin embargo, ahora los ingenieros a menudo deciden usar a adhesivos para la unión. Esta técnica de unión está bien comprobada y es capaz de reemplazar o suplementar los métodos de fijación mecánica aportando las siguientes ventajas como por ejemplo reduce el costo, reduce las operaciones de acabados entre otros.
 Sabemos que muchas veces los materiales necesarios para poder fabricar alguna pieza, o simplemente para cualquier motivo, es necesario el poder unir partes o piezas para poder obtener la deseada, pero lo cierto también es que por ser los materiales de distintos componentes se requiere de diferentes sustancias para poder unirlas.
  En este laboratorio conoceremos las distintas sustancias para pegar diferentes materiales, tales como el Soldimix, el PVC, la cola sintética, entre otros, y además analizaremos la capacidad de pegado que tienen en los diferentes materiales.

Naturaleza de los materiales

La composición de los adhesivos , varia según su uso y referencia , sin embargo existen elementos que se hacen presentes en la gran mayoría de las soluciones adhesivas y son las siguientes:
-Polímero: Es el elemento encargado de formar la masa del adhesivo y contribuir a su resistencia.
-Solvente: Posibilita que el adhesivo tenga un estado liquido.
-Cargas: Se agregan para mejorar las condiciones de fluidez y resistencia al despegue.
-Adhesivadores: Son las sustancias que contribuyen al pegado.
-Plastificantes: Imparte flexibilidad al adhesivo.
-Aditivos varios: Entre los aditivos mas comúnmente utilizados se encuentran los retardadores de inflamación, estabilizadores de luz , colorantes y agentes de control de viscosidad.

Tipos de adhesivos


Los adhesivos Epoxi son adhesivos cuyo polímero base está formado por el grupo químico denominado epoxi, los adhesivos de epoxi son conocidos también como adhesivos rígidos, dado a que poseen una alta resistencia frente tensiones o cargas, sobre 30 MPa, y muy poca elongación, sobre el 10% antes de producirse la fractura, estas propiedades son debidas a la estructura de termoestable que adoptan el conjunto de polímeros que conforma el adhesivo una vez que ha reticulado o curado.
Los adhesivos de Epoxi se clasifican en 2 grupos:
  • Adhesivos Epoxi de 2 componentes (Epoxi 2C)
  • Adhesivos Epoxi de 1 componente (Epoxi 1C)

Los adhesivos acrílicos modificados estructurales constituyen la más
reciente y, tal vez, versátil de las familias de adhesivos empleadas en el
ensamblaje de piezas en la industria.
 Una característica diferenciadora de los adhesivos acrílicos es que no
necesitan que la mezcla entre resina y activador sea completamente homogénea,
ya que una vez generados los "centros activos", la propagación del polímero se
produce en el seno del adhesivo. No se recomienda el uso de calor para acelerar
el curado.
 Los acrílicos se presentan comercialmente según dos sistemas principales
de mezcla:
1. Sistemas adhesivo más activador
2. Sistemas bicomponentes
 Los diversos ensayos realizados sobre adhesivos acrílicos muestran su
excelente durabilidad (resistencia a la fatiga, a agentes medioambientales,
propagación de la rotura, efecto de la holgura de adhesión, diseño de la junta, etc.)
comparado con los adhesivos estructurales más conocidos. Presentan además
tiempos de manipulación muy cortos.

Adhesivos de dos componentes:Los adhesivos de dos componentes se secan por la reacción química que se produce al mezclar los dos productos.
Este tipo de adhesivo es utilizado en la unión de piezas o componentes y en estrucuras de la carrocería. Las uniones realizadas son más fuertes que los adhesivos monocomponente y soportan mejor las altas temperaturas.
Con los adhesivos bicomponente se pueden unir todo tipo de metales y aleaciones, así como los plástico empleados en el vehículo.


También hay que decir que existen adhesivos que se emplean en el automóvil en forma de spray.

Uniones adhesivas

ingenieria de adhesivos

En el caso que se opte por realizar una unión adhesiva, durante la fase de diseño de la unión deberemos de seguir las siguientes reglas básicas:
           El diseño de la unión ha de ser simple, claro y seguro.
           El diseño ha de ser simple, la unión ha de contener el menor número de componentes a utilizar, debe de ser fácil su fabricación, mantenimiento y posible reparación.
           El diseño ha de ser claro con objeto de evitar equivocaciones por interpretaciones incorrectas por falta de información.
Seguro, la unión se ha de diseñar y dimensionar para asegurar en todo momento la funcionalidad y vida del producto, en el caso que sea necesario se deberá introducir elementos de seguridad así como instrucciones relativas a su uso.
           flecha Calcular y dimensionar el área de pegado (ancho y espesor de cordón del adhesivo) acorde con los requerimientos técnicos solicitados, mediante las diversas técnicas de cálculo como elementos finitos, cálculo lineal, etc…
          flecha Durante la fase de dimensionamiento del área de pegado, afectar dichos cálculos por factores de seguridad y de envejecimiento.
          flecha Evitar en todo momento que el adhesivo soporte cargas o esfuerzos de pelado, diseñar la unión para soportar esfuerzos de tracción o de compresión.
          flecha Proteger las uniones adhesivas de ambientes agresivos que puedan acelerar su envejecimiento y reducir las características mecánicas del adhesivo.
          flecha Considerar el comportamiento de la deformación del adhesivo y sustrato dentro del rango de temperaturas en el cual se expondrá la unión.
          flecha Tener en cuenta los fenómenos de fluencia debido a esfuerzos estáticos y fatiga por esfuerzos dinámicos.
         flecha Realizar el diseño mediante soluciones óptimas para la transmisión de cargas sin afectar a los sustratos evitando en todo momento concentraciones de tensiones.
Por ultimo decirte que cuando se diseña una unión adhesiva, el diseñador ha de tener en su mente que el mejor adhesivo no es el más resistente o el que más pega, sino el que mejor se comporta.

 

Normas de seguridad e higiene aplicables a los adhesivos

Diversas medidas de prevención deben ser toma as para garantizar una utilización de adhesivos sintéticos segura, carente de riesgos higiénicos.
Estas se pueden resumir en:
1. Limpieza de la zona de trabajo: mesas, herramientas y utensilios deben ser limpiados    regularmente.
2. Una ventilación eficaz natural o forzada siempre es aconsejable y si es posible también es conveniente una aspiración localizada de vapores y gases tóxicos. La disposición y características de los sistemas de extracción dependen del modo de operar y tamaño de las superficies a unir, pero para la práctica totalidad de gases y vapores que pueden desprenderse, la velocidad de captura de 0,5-0,7 m/s suele ser suficiente.
Operaciones como el mezclado de sustancias de una formulación adhesiva previo a su aplicación, así como el calentamiento para su fusión deben realizarse en áreas bien ventiladas.
3. En el supuesto de que la instalación de sistemas de extracción localizada no sea posible, o las circunstancias obliguen a una concentración de contaminantes importante, se deberá recurrir a los sistemas de protección personal:
  • Adaptadores faciales.
  • Filtros mecánicos.
  • Mascarillas autofiltrantes (polvo).
  • Filtros químicos y mixtos contra diversos gases.
  • Gafas y oculares protectores contra proyección de partículas.
4. Para prevenir el riesgo por contacto es conveniente utilizar guantes de protección frente a agresivos químicos y protección de manos y superficies del cuerpo expuestos mediante aerosoles de protección, cremas o pomadas activas que reaccionan con la sustancia nociva impidiendo su penetración a través de la piel, o cremas barrera que impidan o dificulten el contacto de la sustancia con la piel.
5. Utilización de ropa de trabajo apropiada, así como medidas de limpieza e higiene personales, separación completa de las vestimentas de calle y de trabajo, evitar el almacenamiento y consumo de bebidas y comidas en el área de trabajo donde se utilicen adhesivos.
6. Las recomendaciones precautorias en caso de inhalación y/o contacto con adhesivos son:
En caso de inhalación, separar al sujeto de la zona contaminada y requerir la atención médica.
En caso de salpicaduras y proyecciones accidentales a ojos, lavarlos inmediatamente con abundante agua, y requerir la atención médica.
En caso de contacto con zonas de la piel no protegidas, lavar inmediatamente con abundante agua, no dejando secar el producto sobre la piel. No se debe utilizar un disolvente para limpiar la zona afectada.
En la utilización de adhesivos en fusión pueden ocasionarse quemaduras importantes, en caso de contacto con zonas de la piel no protegidas. En este supuesto es necesario sumergir la zona afectada en agua fría, cubrirla con un trozo de tela limpia, no retirar el adhesivo inmediatamente y avisar a un médico.
Como complemento de toda medida preventiva son necesarios:
  • Un control riguroso y regular de la concentración de los contaminantes químicos en la atmósfera de trabajo.
  • La información al trabajador de la naturaleza de los productos que manipula y los riesgos que pueden presentarse.